Virtuelle Inbetriebnahme — Maschinen testen, bevor sie gebaut werden
Mit twin simulieren Sie Ihre gesamte Anlage vorab am digitalen Zwilling (Digital Twin). Die Basis für die virtuelle Inbetriebnahme bildet die 3D-Simulation, die das Verhalten der Maschine und des gesamten Systems realistisch abbildet. Testen Sie Steuerungsprogramme, optimieren Sie die Mechanik und erkennen Sie Kollisionen in Echtzeit — ohne Risiko, ohne Stillstand.
Vertraut von führenden Maschinen- und Anlagenbauern
Einführung in die virtuelle Inbetriebnahme
Die virtuelle Inbetriebnahme (VIBN) hat sich als entscheidender Faktor im modernen Entwicklungsprozess von Maschinen und Anlagen etabliert. Sie ermöglicht es Unternehmen, ihre Planungsdaten und Modelle bereits in einer virtuellen Umgebung zu testen, bevor die reale Anlage oder Maschine gebaut wird.
Im Zentrum der virtuellen Inbetriebnahme steht das digitale Modell der Anlage, das als Basis für die Nachbildung und Simulation sämtlicher Prozesse dient. Steuerungsprogramme werden virtuell eingespielt und getestet, sodass Fehler und Risiken bereits in einer frühen Entwicklungsphase erkannt und behoben werden können. Das reduziert nicht nur Mehraufwendungen und Kosten, sondern steigert auch die Effizienz und Produktivität in der Fertigung und im Anlagenbau.
Für Unternehmen im Maschinenbau und in der Produktion bietet die VIBN einen klaren Wettbewerbsvorteil: Die Inbetriebnahmezeit wird deutlich verkürzt, die Qualität der Produkte steigt und die Risiken im späteren Betrieb werden minimiert. Durch die Validierung von Systemen und Abläufen im digitalen Zwilling lassen sich Prozesse gezielt optimieren und an die Anforderungen der Kunden anpassen.
Die Anwendung der virtuellen Inbetriebnahme reicht von der Entwicklung einzelner Maschinen bis hin zur Planung kompletter Fertigungsanlagen. Sie unterstützt Ingenieure dabei, innovative Lösungen zu entwickeln, die Effizienz zu steigern und die Kosten im gesamten Entwicklungsprozess zu senken.
Klassische Inbetriebnahme: Teuer, riskant und zeitintensiv
Ohne virtuelle Inbetriebnahme werden Fehler erst an der realen Anlage entdeckt — wenn Änderungen am teuersten sind. Dazu kommt: Inbetriebnahmen finden meist im Ausland oder an wenig attraktiven Standorten statt, und viele junge Techniker wollen genau das nicht mehr in diesem Ausmaß auf sich nehmen.
Fehler erst auf der Baustelle
Programmierfehler in der SPS oder Robotersteuerung werden erst bei der realen Inbetriebnahme erkannt — wenn jede Stunde Stillstand tausende Euro kostet. Fehlende Tests in der frühen Phase führen dazu, dass die gewünschten Ergebnisse oft erst spät oder gar nicht erreicht werden.
Zeitdruck bei der Inbetriebnahme
Die Inbetriebnahme liegt am Ende des Projekts — Verzögerungen bei Mechanik oder Elektrik verkürzen die ohnehin knappe Zeit für Softwaretests. Bereits Verzögerungen bei der Anfrage und in den frühen Entwicklungsphasen können zu zusätzlichem Zeitdruck führen.
Kollisionen und Schäden
Mechanische Kollisionen werden erst im Echtbetrieb sichtbar — mit Risiko für Material- und Maschinenschäden. Ohne die Simulation verschiedener Szenarien und ein sicheres Umfeld im Rahmen der virtuellen Inbetriebnahme werden potenzielle Fehlerquellen und Risiken häufig erst spät erkannt.
Testen Sie Ihr echtes Steuerungsprogramm am digitalen Zwilling
Verbinden Sie Ihre reale SPS oder Robotersteuerung mit twin und testen Sie das echte Steuerungsprogramm — noch bevor die Maschine physisch existiert. Der Anschluss der Steuerungssysteme ist dabei ein kritischer Schritt für eine erfolgreiche virtuelle Inbetriebnahme, da nur so ein nahtloses Zusammenspiel aller Komponenten gewährleistet werden kann. Durch die VIBN kann die Programmierung bereits parallel zur laufenden Maschinenkonstruktion erfolgen. Die virtuelle Inbetriebnahme mit twin macht den gesamten Softwaretest unabhängig vom Baufortschritt.
- Hardware-in-the-LoopDirekte Kopplung mit Siemens, Beckhoff, Rockwell/Allen-Bradley, KUKA, ABB, Fanuc und weiteren Steuerungen
- Software-in-the-LoopSPS-Programme direkt mit der Simulation verbinden — ohne physische Hardware
- Paralleles ArbeitenSoftwareentwicklung und Maschinenbau gleichzeitig — die virtuelle Inbetriebnahme entkoppelt beides
Mechanik testen und optimieren — ohne Prototyp
Prüfen Sie Reichweiten, Verfahrwege und Taktzeiten Ihrer Anlage virtuell. Bereits vor dem Bau können durch virtuelle Prototypen Anpassungen und Optimierungen vorgenommen werden, um Fehler zu reduzieren und die Effizienz zu steigern. Die virtuelle Inbetriebnahme mit twin zeigt mechanische Probleme, bevor sie in der Realität kostspielige Schäden anrichten. Bei der VIBN wird ein 3D-Modell der Maschine erstellt, das Geometrie, Kinematik sowie Sensorik und Aktorik realistisch abbildet.
- Roboter-ReichweitenanalyseErreichbarkeit aller Positionen prüfen und optimieren
- TaktzeitoptimierungAbläufe simulieren und Engpässe erkennen, bevor sie teuer werden
- Layout-ValidierungAnlagenlayout am digitalen Zwilling prüfen — Platzbedarf und Zugänglichkeit sicherstellen
Kollisionserkennung in Echtzeit — Schäden vermeiden
twin erkennt Kollisionen zwischen allen beweglichen Teilen Ihrer Anlage in Echtzeit. So verhindern Sie Schäden an Maschinen und Werkzeugen bereits während der virtuellen Inbetriebnahme. Die virtuelle Inbetriebnahme ist eine effiziente Lösung für die Herausforderungen der modernen Produktion, wie Optimierung, Fehlerreduzierung und das enge Zeitfenster zwischen Anfrage und Liefertermin.
- Echtzeit-KollisionsprüfungAutomatische Erkennung von Kollisionen zwischen Roboter, Werkstück und Peripherie
- Visuelle HervorhebungKollisionsbereiche werden sofort farblich markiert — schnelle Identifikation und Korrektur
- Physik-EngineRealistische Physiksimulation für Schwerkraft, Reibung und Materialeigenschaften
In 4 Schritten zur erfolgreichen virtuellen Inbetriebnahme
So integrieren Sie twin nahtlos in Ihren Engineering-Prozess und verkürzen Ihre Inbetriebnahmezeit drastisch.
CAD-Daten importieren
Importieren Sie Ihre bestehenden 3D-CAD-Modelle direkt in twin. Alle gängigen Formate werden unterstützt.
Kinematik definieren
Fügen Sie Achsen, Gelenke und Bewegungsabläufe hinzu. Nutzen Sie die Bibliothek für Standardkomponenten.
Steuerung verbinden
Koppeln Sie Ihre SPS oder Robotersteuerung — Hardware- oder Software-in-the-Loop. Die virtuelle Inbetriebnahme beginnt.
Testen & Optimieren
Führen Sie vollständige Testzyklen durch, optimieren Sie Abläufe und gehen Sie mit validierter Software in die reale Inbetriebnahme. Durch umfassende Tests am virtuellen Modell können verschiedene Steuerungskonzepte risikolos verglichen und Variantenuntersuchungen einfach durchgeführt werden.
Virtuelle Inbetriebnahme in der Praxis
Sehen Sie, wie Unternehmen mit twin die virtuelle Inbetriebnahme erfolgreich einsetzen. Die virtuelle Inbetriebnahme schafft ein sicheres Umfeld für Tests und Optimierungen, wodurch risikofreie Anpassungen möglich werden.
Roboterzellen
Roboterbahnen programmieren und die gesamte Zelle virtuell in Betrieb nehmen — ohne einen einzigen Crash an der realen Anlage.
Sondermaschinen
Komplexe Sondermaschinen mit mehreren Achsen und Steuerungen virtuell validieren — Risiko und Nacharbeit minimieren.
Fertigungslinien
Ganze Fertigungslinien mit Fördertechnik, Robotern und SPS im Zusammenspiel testen — vor der Auslieferung an den Kunden. Die virtuelle Inbetriebnahme optimiert dabei die Produktionsplanung, indem komplexe Interaktionen zwischen Maschinen und Prozessen simuliert werden.
Das sagen unsere Kunden
FAQ zur virtuellen Inbetriebnahme mit twin
Die virtuelle Inbetriebnahme (VIBN) ist ein Verfahren, bei dem eine Maschine oder Anlage als digitaler Zwilling simuliert wird, um das Steuerungsprogramm (SPS, Roboter) zu testen, bevor die reale Anlage aufgebaut wird. Mit twin erstellen Sie einen vollständigen digitalen Zwilling Ihrer Anlage und verbinden ihn mit der echten Steuerung — Hardware-in-the-Loop oder Software-in-the-Loop. So können Programmierfehler, Kollisionen und Ablaufprobleme frühzeitig erkannt und behoben werden.
twin unterstützt die Kopplung mit allen gängigen Steuerungen und Robotern: Siemens (S7, TIA Portal), Beckhoff (TwinCAT), Rockwell/Allen-Bradley, B&R, Codesys, KUKA, ABB, Fanuc, Yaskawa, Universal Robots und viele weitere. Über die offene Schnittstelle (API) können auch weitere Steuerungen angebunden werden.
Unsere Kunden berichten von einer Verkürzung der Inbetriebnahmezeit um 40 %. Da Software und Mechanik parallel entwickelt und getestet werden können, entfallen langwierige Debug-Sessions an der realen Anlage. Die virtuelle Inbetriebnahme amortisiert sich in der Regel bereits beim ersten Projekt.
Nein. twin ist speziell für Automatisierungstechniker und SPS-Programmierer entwickelt. Sie importieren bestehende CAD-Daten und twin vereinfacht diese automatisch. Über die umfangreiche Komponentenbibliothek können Sie Modelle auch ohne CAD-Kenntnisse aufbauen.
twin läuft auf allen aktuellen Computern und Laptops. Für eine optimale Performance bei besonders großen oder komplexen Projekten empfehlen wir ein leistungsfähiges System mit dedizierter Grafikkarte. So stellen Sie sicher, dass Ihre Simulationen reibungslos funktionieren.
Ja, twin bietet eine kostenlose Testversion mit vollem Funktionsumfang. Hier können Sie twin kostenlos herunterladen und die virtuelle Inbetriebnahme an Ihren eigenen Projekten ausprobieren.
Starten Sie Ihre virtuelle Inbetriebnahme mit twin
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