Der Factory Acceptance Test — kurz FAT, auf Deutsch Werksabnahme — ist ein fixer Bestandteil des Engineeringprozesses im Maschinen- und Anlagenbau. Doch die klassische Werksabnahme stößt in der Praxis schnell an Grenzen: Platz, Zeit, Material. Dieser Artikel erklärt, wie der FAT abläuft, wo er an seine Grenzen kommt — und wie die Digitalisierung des Factory Acceptance Tests mit dem digitalen Zwilling diese Grenzen aufhebt.
Was ist ein Factory Acceptance Test?
Beim Factory Acceptance Test baut der Maschinenhersteller die Maschine in den eigenen Werkshallen auf und nimmt die steuerungstechnischen Komponenten in Betrieb. Bevor die Maschine ausgeliefert wird, kommt der Kunde ins Werk: In einem gemeinsamen Termin wird die Funktion der Maschine begutachtet und formal abgenommen. Änderungswünsche werden dokumentiert und vom Maschinenbauer umgesetzt. Erst danach wird die Maschine geliefert, beim Kunden aufgebaut — und die Inbetriebnahme vor Ort beginnt.
Der FAT ist damit für beide Seiten ein wichtiger Meilenstein: Der Kunde bestätigt, dass die Maschine die vereinbarte Funktionalität erfüllt; der Hersteller erhält die Freigabe für die Auslieferung. Nach der Installation beim Kunden folgt als Gegenstück der Site Acceptance Test (SAT), die Abnahme am Aufstellungsort.
Die Grenzen der klassischen Werksabnahme
So wichtig der Meilenstein ist — in der Praxis lässt sich die gesamte Funktionalität einer Maschine bei der Werksabnahme fast nie testen:
- Platz: Eine große Fördertechnikanlage vollständig in der Werkshalle des Herstellers aufzubauen, ist aus Platzgründen oft schlicht unmöglich.
- Material: Verarbeitet die Maschine schwere oder teure Bauteile, ist deren Handling während des FAT mit enormem Aufwand verbunden.
- Risiko: Grenzsituationen wie Störungen, Not-Halt-Szenarien oder Bedienerzutritt lassen sich an der realen Maschine nur eingeschränkt und mit Vorsicht durchspielen.
In der Realität werden beim FAT deshalb meist nur einzelne Teilfunktionen begutachtet. Die Funktionalität der Gesamtmaschine zeigt sich erst nach der Inbetriebnahme beim Endkunden — und nachträgliche Änderungen oder Fehlerbehebungen dort kosten Effizienz, Qualität und Geld.
Der virtuelle FAT: Werksabnahme am digitalen Zwilling
Genau hier setzt die Digitalisierung des Factory Acceptance Tests an. Der digitale Zwilling ist das funktionierende 3D-Pendant der realen Maschine: Die Techniker haben Steuerungssoftware, Roboterprogramme, Leitsystem und HMI bereits im Zuge der virtuellen Inbetriebnahme am Zwilling entwickelt und getestet — so, als stünde die reale Maschine am Schreibtisch.
Das bedeutet: Die gesamte Funktionalität der Maschine existiert digital, bevor die Mechanik gebaut ist. Und genau diese Gesamtfunktionalität will der Kunde beim FAT sehen. Real oft schwer machbar — digital kein Problem.
Beim virtuellen Factory Acceptance Test sitzen Hersteller und Kunde gemeinsam am Tisch. Die digitale Maschine verhält sich wie die reale, wird von der realen Steuerung gesteuert und über das reale Leitsystem bzw. HMI bedient. Der Kunde begutachtet die Maschine in einer sicheren, virtuellen Umgebung:
- Keine Platzprobleme — auch die größte Anlage passt auf den Bildschirm oder die Leinwand.
- Keine Schäden, kein Materialaufwand — Produkte lassen sich beliebig erzeugen und manipulieren.
- Alle Szenarien testbar — Taktzeiten nachweisen, Störungen auslösen, Bedienerzutritte durchspielen, Produktionsrückstände aufholen: alles ohne Risiko.
- HMI und Bedienbarkeit inklusive — weil das reale Leitsystem die digitale Maschine bedient, wird auch die Bedienung mit abgenommen.
- Änderungen früh statt spät — Änderungswünsche aus dem virtuellen FAT lassen sich einplanen, bevor teure Mechanik gebaut oder geändert werden muss.
In unseren Projekten haben wir beim virtuellen FAT gemeinsam mit Kunden Situationen durchgespielt, die bei einer realen Werksabnahme nie möglich gewesen wären — vom Taktzeitnachweis bis zum Verhalten nach Störungen.
Voraussetzung: ein digitaler Zwilling, der sich wie die Maschine verhält
Ein virtueller FAT ist nur so aussagekräftig wie das Modell, an dem er stattfindet. Die Simulationssoftware twin erzeugt aus CAD-Daten einen physikbasierten digitalen Zwilling, der von der realen Steuerung (SPS, Robotersteuerung, Leitsystem) gesteuert wird — dieselbe Basis, die schon in der Angebotsphase im Vertrieb überzeugt und nach der Auslieferung als 3D-HMI im Betrieb weiterarbeitet.
