{"id":1878,"date":"2020-06-16T15:00:32","date_gmt":"2020-06-16T13:00:32","guid":{"rendered":"https:\/\/www.digifai.com\/?p=1878"},"modified":"2025-06-13T09:05:35","modified_gmt":"2025-06-13T07:05:35","slug":"wer-braucht-schon-bde","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.digifai.com\/de\/neues\/wer-braucht-schon-bde\/","title":{"rendered":"Wer braucht schon BDE? – Warum Betriebsdatenerfassung sinnvoll ist"},"content":{"rendered":"

[vc_row padding_top_multiplier=“4x“ padding_bottom_multiplier=“4x“ section_id=“introtext“][vc_column][vc_column_text]Quer durch die Unternehmensstruktur sollen oder wollen Betriebsdaten dokumentiert werden. Die Gr\u00fcnde und Motivation daf\u00fcr sind unterschiedlich. Der Unternehmer und sein Controlling ben\u00f6tigen Leistungskennzahlen. F\u00fcr den Qualit\u00e4tsmanager sind Informationen zu Chargen und der Produktqualit\u00e4t entscheidend. Unter Umst\u00e4nden hat er sogar eine Aufzeichnungspflicht von Daten f\u00fcr interne und externe Audits oder \u00fcbergeordnete Beh\u00f6rden. Die Buchhaltung hat die Kosten richtig und bestenfalls auftragsbezogen zuzuordnen. Mitarbeiter im Unterhalt brauchen Information zu Maschinen und St\u00f6rungen, um einen reibungslosen Betrieb zu gew\u00e4hrleisten.<\/p>\n

In Summe sind sie alle auf die Informationen vom Prozess angewiesen, welche aus Maschinen, Anlagen, Steuerungen und letztlich aus Sensoren bereitgestellt werden k\u00f6nnen.<\/p>\n

Leistungsdaten wie St\u00fcckzahlen oder Taktzeiten werden auf Maschinenebene durch Abfrage von St\u00fcckz\u00e4hlern oder Lichtschranken ermittelt. Qualit\u00e4tsdaten sind h\u00e4ufig bereits durch Inline- oder Offlineerfassung an der Produktionslinie vorhanden. Verbrauch und Verluste werden oftmals schon digital erfasst. All diese Daten liegen an Ort und Stelle brach. Ein wahrlich ungenutztes Potential!<\/p>\n

Maschinenstillst\u00e4nde und Unterbrechungen k\u00f6nnen ganz einfach \u00fcber die Betriebsanzeige erfasst werden und dennoch kommt es in der Praxis vor, dass hier\u00fcber keine genauen Aussagen und Analysen gemacht werden k\u00f6nnen.<\/p>\n

Datenquellen erschlie\u00dfen
\n<\/strong>So vielf\u00e4ltig der Maschinenpark oder die Anlagen im Prozess sind, so vielf\u00e4ltig sind die Datenquellen und Datenformate. Maschinen und Anlagen unterschiedlichster Generationen befinden sich kombiniert im Einsatz. Im gewachsenen Maschinen- und Anlagenpark gibt es von relaisgesteuerten Systemen bis hin zu digital vernetzten Sensornetzwerken alle erdenklichen Steuerungseinrichtungen. Und diejenigen, die bereits digital sind, haben oft verschiedenste Datenformate und k\u00f6nnen nicht auf direktem Wege miteinander kommunizieren.<\/p>\n

Im Gesamten stellt dies jedes Unternehmen und jeden Anwender vor die eine Herausforderung: unterschiedlichste Datenquellen anzuzapfen und brauchbar zu machen.<\/p>\n

Hier braucht es Schnittstellenmodule mit m\u00f6glichst gro\u00dfer Vielfalt an Hardwareschnittstellen und den n\u00f6tigen Treibern f\u00fcr die Datenformate. Mittels IoT Gateway wie jenem von control k\u00f6nnen unterschiedlichste Systeme und Signale einfach und unkompliziert gekoppelt oder verbunden werden.<\/p>\n

Was ist der Informationsbedarf – oder: Worauf kommt es denn eigentlich an?
\n<\/strong>Bevor eine umfassende Integration aller Sensoren und Signale im Unternehmen gestartet wird, bedarf es einiger \u00dcberlegungen: Welche Prozesswerte werden wirklich ben\u00f6tigt? Welches ist die ideale Datenquelle hierf\u00fcr? Entscheidend dabei ist die Information, die man erhalten m\u00f6chte. Ein strukturiertes Vorgehen erspart hier unn\u00f6tig hohe Integrationskosten und verk\u00fcrzt die Integrationsphasen.<\/p>\n

Dabei kann es durchaus sinnvoll sein, auch einmal einen Umweg \u00fcber zus\u00e4tzliche Sensorik zu gehen, anstatt eine komplette Steuerungseinheit auszutauschen.<\/p>\n

Lokale Datensilos sind oft ungenutzt
\n<\/strong>Die Praxis zeigt, dass Datenpunkte bereits auf der Maschinenebene aufgezeichnet und lokal gespeichert werden. Ob nun in der Steuerung bzw. SPS oder am lokalen Leitstand – oft schlummert ein gewaltiges Datenarchiv tief versteckt in der Maschinensteuerung. Hier sind Wissen im Datenmanagement, die n\u00f6tige Hardware und die entsprechende Software f\u00fcr Treiber gefragt, um diese lokalen Datensilos aufzubrechen.<\/p>\n

IoT Gateway Edge f\u00fcr die Integration von Datenquellen
\n<\/strong>Das control IoT Gateway verf\u00fcgt \u00fcber unterschiedlichste Hardware-Schnittstellen und Treibersoftware, um diese Datensilos zu erschlie\u00dfen.<\/p>\n

Als industrietauglicher Knotenendpunkt sitzt das control IoT Gateway am Schnittpunkt zwischen Edge-Systemen \u2013 vernetzte Ger\u00e4te, Controller und Sensoren \u2013 und der IIoT Plattform control. Es gew\u00e4hrleistet die sichere Datenverbindung und wird, wenn erforderlich, remote mit Updates versorgt.<\/p>\n

Ausgestattet mit einem internen Edge Device und vielseitigen Schnittstellen f\u00fcr Industrieprotokolle wie Profibus, Profinet, OPC-UA, Modbus TCP\/IP sowie analogen und digitalen Eing\u00e4ngen. Letztere erm\u00f6glichen auch den direkten Anschluss loser oder im Nachhinein erg\u00e4nzter Sensoren.<\/p>\n

Datenquellen in wenigen Schritten online bringen
\n<\/strong>Die Verbindung zur IIoT Plattform control stellt das Gateway \u00fcber LAN, WLAN oder auch im mobilen Einsatz \u00fcber LTE her. Es ist daher nicht zwingend eine Netzwerkverkabelung an der Datenquelle erforderlich.<\/p>\n

Die Installation der Hardware erfolgt direkt vor Ort im Schaltschrank der Steuerung oder in einer mitgelieferten Installationsbox. Nach Installation meldet sich das IoT Gateway selbstst\u00e4ndig bei der IIoT Plattform control, so dass die Datenquelle nur noch entsprechend benannt und dem Werk oder der Organisationseinheit zugeordnet werden muss.<\/p>\n

Ist das control IoT Gateway einmal fertig eingerichtet, in Betrieb und online, beginnt die Datenerfassung aus der Datenquelle. Im Gateway selbst sind Prozeduren, Einstellungen und Programme integriert, die f\u00fcr die Protokollumsetzung, eine sichere Datenerfassung mit lokaler Datenvorverarbeitung und eine Zwischenpufferung sorgen.<\/p>\n

Mit dem control IoT Gateway k\u00f6nnen nicht nur Daten erfasst, sondern auch remote \u00fcber Ausgangskontakte Aktionen ausgel\u00f6st werden.<\/p>\n

Aus klein wird gro\u00df – Umsetzung mit Pilotanlagen starten & testen
\n<\/strong>Mit dem control IoT Gateway sind Datenquellen rasch zu erschlie\u00dfen und einfach in die IIoT Plattform control zu integrieren. Selbst wenn keine Steuerung vorhanden ist oder es zus\u00e4tzlicher Sensorik bedarf, stellt das Gateway die notwendigen Eingangskan\u00e4le zur Verf\u00fcgung. Um rasch in die digitalisierte Betriebs- bzw. Prozesswerterfassung einzusteigen, empfiehlt es sich, Testinstallationen mit kleineren Pilotanlagen zu starten um den Rollout f\u00fcr die Integration weiterer Datenquellen planbar zu machen.<\/p>\n

Somit werden die Art der Datengewinnung und Schnittstellen getestet und liefern einen Anhaltspunkt, welche Datenwerte f\u00fcr die gew\u00fcnschte Information erforderlich sind.[\/vc_column_text]

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\"control <\/div><\/div>
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Praxisbeispiel \u2013 so einfach geht\u2019s!<\/strong><\/h3>\n

Aus einem Misch- und Abf\u00fcllprozess einer Sennerei m\u00fcssen Temperaturverl\u00e4ufe aufgezeichnet und Betriebsparameter wie die Funktion des R\u00fchrwerks und das Niveau kontrolliert werden. Der Prozess ist von Hand gesteuert und es gibt keinerlei digitale Information oder Schnittstellen.<\/p>\n

L\u00f6sung:<\/strong><\/p>\n